фото: vid1.ria.ru

Специалисты ЗАО «Плакарт» (портфельная компания РОСНАНО) защитили от коррозии в агрессивных условиях эксплуатации основные стальные рельсы системы очистки фасада (СОФ) ультрасовременного Лахта-Центра в Санкт-Петербурге. Традиционные методы антикоррозионной защиты в данном случае были неприменимы.

Лахта-Центр строится в Приморском районе Санкт-Петербурга, на берегу Финского залива. Строительство будет завершено в 2018 году. Доминанта комплекса — 462-метровый небоскреб — станет самым высоким зданием Европы. Архитектурная и инженерная сложность сооружения диктует необходимость применения новейших технологий, поскольку традиционные технологии не позволяют решать поставленные задачи.

В частности, специально для высотного здания Лахта-Центра разработана уникальная система грузоподъемных механизмов для обслуживания (очистки и текущего ремонта) остекленных фасадов (СОФ), которая будет успешно работать на здании, имеющем скручивающуюся и выпуклую форму. Стеклянный фасад из 16 505 фрагментов разной формы. Его общая площадь составит 72 500 кв. м. Геометрия небоскреба изменяется по всей 462-метровой высоте. Здание расширяется, сужается и закручивается. 71% элементов из стекла и стали различаются по форме и размерам. Общая площадь фасадов — более 130 000 кв. м стекла, которое нужно содержать в чистоте и при необходимости ремонтировать элементы конструкций. СОФ, состоящая из кареток подъема-спуска, платформы, из направляющих рельс вдоль ребер здания, работает до высотной отметки 369 метров.

Основные стальные рельсы СОФ, находясь в агрессивных условиях эксплуатации (резкие перепады температур, морской ветер, механическое воздействие движения кареток, вибрация) подвергаются сильному воздействию коррозии. Нарушение целостности стальных конструкций ведет в итоге к сокращению эксплуатационных сроков. Основное следствие коррозии — возрастает риск опасности, и в том числе летального исхода для людей, работающих на СОФ, по причине возможного обрушения платформ.

Традиционный метод антикоррозионной защиты лакокрасочными материалами в данном случае не обеспечит долговечную надежную защиту от коррозии из-за воздействия агрессивных сред, невозможности постоянного обслуживания и контроля коррозии поверхности рельс, механическое движение кареток по рельсу нарушит целостность лакокрасочного покрытия и потребует обновления через 3–5 лет. Габариты самих деталей являются ограничением по применению метода горячего цинкования.

Специалистами «Плакарт» с учетом всех факторов было разработано и предложено решение «Напыление методом электродуговой металлизации покрытия Плакарт ТМ на основе цинка» суммарной толщиной покрытия 250 мкм. Данный способ покрытия имеет ряд преимуществ по сравнению с лакокрасочным покрытием.

- Покрытие противостоит экстремальным температурам, воздействию морской воды, ударным нагрузкам, истиранию. Лакокрасочные покрытия не обладают такими характеристиками.

- Покрытие защищает объект до 50 лет от появления следов коррозии. Обладает высокой адгезией до 80 Мпа. Основная часть (до 90%) цинка в верхних слоях покрытия, при горячем цинковании — лишь до 40%.

- Нет ограничений по габаритам и форме детали.

Электродуговая металлизация обладает следующими преимуществами:

- высокая производительность (до 40 кг/ч напыляемого металла);

- более прочные покрытия с высокой адгезией по сравнению с газопламенным способом;

- возможность использования проволок из разных металлов позволяет получить покрытие в соответствии с требованиями конкретных решений;

- невысокие эксплуатационные затраты;

- безопасность процесса.