фото: ugmk.com

В цехе по производству порошковых изделий АО «Уралэлектромедь» (предприятие металлургического комплекса УГМК) освоили новый вид продукции для электровозостроительных предприятий – коллекторную пластину. Опытные образцы в количестве 540 штук успешно прошли испытания в Новочеркасском Всероссийском научно-исследовательском институте электровозостроения.

- Традиционно пластины для коллекторов тяговых электродвигателей делают из проката, при этом почти половина металла уходит в отходы. Мы предложили заказчикам более выгодные условия - наш метод позволяет снизить количество отходов до 5% и обеспечить высокую точность заготовок, – рассказал начальник цеха по производству порошковых изделий Владимир Казанский.

Нужные размеры и форма деталей достигаются за счет использования прессов усилием 300-630 тонн – по технологии каждая деталь прессуется отдельно.

Пластины, по форме напоминающие «ласточкин хвост», являются частью коллектора электродвигателя. Коллектор представляет собой цилиндр, собранный из изолированных друг от друга медных пластин, и насаженный на вал двигателя. С  помощью щеток с него осуществляется съем тока.

В работе над проектом приняли участие специалисты цеха по производству порошковых изделий, исследовательского центра и технического отдела предприятия. Процесс от рождения идеи до выдачи первого образца занял полгода.

Сейчас предприятие изготавливает очередную партию пластин для дальнейших испытаний в рабочем режиме. Они будут установлены на двигателях ЭД118 грузовых локомотивов, способных за раз тянуть до 6 тыс. тонн грузов. Локомотивы с деталями АО «Уралэлектромедь» должны «пробежать» более 50 тысяч километров в течение года.