В химико-металлургическом цехе АО «Уралэлектромедь» (предприятие металлургического комплекса УГМК) запустили в эксплуатацию вторую обжиговую печь, изготовленную компанией «Outotec» (Финляндия). Производительность агрегата по переработке сырья составила 2,6 тонны шлама в сутки.
По словам главного инженера АО «Уралэлектромедь» Алексея Королёва, комплексная работа двух печей на участке обжига шлама позволит предприятию эффективно перерабатывать сырье, содержащее драгметаллы, и в целом повысить производительность химико-металлургического цеха (ХМЦ).
– С помощью печей обжига мы сможем сократить продолжительность плавки в существующих отражательных печах на 20 % и повысить выпуск как драгоценных металлов, так и редких - селена и теллура, – подчеркнул он.
Предварительно финские специалисты компании «Outotec» проверили качество монтажа узлов и деталей печи, а затем функционирование всех систем печи. На «Уралэлектромедь» новая печь весом 13 тонн пришла из Финляндии в разобранном виде. Для её установки была разобрана часть стены здания цеха на отметке +8.0 метров, сооружена эстакада, на которую при помощи крана грузоподъёмностью 300-тонн подняли агрегат.
– Сложность представляло собой наличие большого количества трубопроводов, находящихся в непосредственной близости от места производства работ. Монтаж печи вела подрядная организация ООО «СМУ-1», специалисты которой уже имели опыт по подъему первой обжиговой печи, – рассказал главный специалист управления капитального строительства АО «Уралэлектромедь» Михаил Верховец.
Затраты предприятия по реализации второго этапа участка обжига шлама составили порядка 87 млн. рублей, включая стоимость оборудования – 73 млн. руб. (печь и подстанция) и строительно-монтажные работы − 14 млн. рублей.
– С 2016 года АО «Уралэлектромедь» реализует проект по техническому перевооружению отделения переработки шламов (ОПШ) ХМЦ, – рассказывает начальник химико-металлургического цеха Тимур Гибадуллин. – За этот период времени была установлена первая обжиговая печь, поставленная компанией «Bosio» (Словения), установлен газификатор жидкого кислорода для интенсификации процесса окисления селена, смонтирована система вентиляции и пожарной сигнализации, построена сеть технологических трубопроводов, внедрена комплексная автоматизация техпроцесса и организовано помещение операторской.
Кроме того, увеличение количества энергоемкого оборудования потребовало установки новой трансформаторной подстанции. В результате суммарная электрическая мощность, с учетом двух подстанций, возросла до 2600 кВА. С запуском новой подстанции повысилась безопасность электроснабжения. Если раньше существующая подстанция на 1600 кВА питала одновременно аффинажное отделение и ОПШ, то теперь каждая подстанция «отвечает» за свой участок.
