фото: rosatom.ru
В ПАО «Энергомашспецсталь» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — Атомэнергомаш) впервые изготовили опытную заготовку днища корпуса парогенератора по новой технологии, способом секционной ковки-штамповки.
До этого днище корпуса парогенератора изготавливали по аттестованной в СССР технологии, которая подразумевала отливку слитка, производство кованой обечайки с определенной толщиной стенки, ее механообработку, вырез сектора, разгибку обечайки, вырезку огнем круглой заготовки под штамповку с транспортными напусками и штамповку. Новая технология исключает столь длительный процесс производства.
«Технология секционной ковки-штамповки днища используется некоторыми зарубежными производителями. Нам удалось применить ее для производства заготовки днища корпуса парогенератора. Для этого мы использовали цельнокованую заготовку, из которой способом секционной ковки-штамповки изготовили днище», – говорит начальник отдела кузнечного производства ПАО «ЭМСС» Александр Лобанов.
Для запуска этого проекта была проделана колоссальная работа. Более года в центральной заводской лаборатории предприятия велся процесс моделирования секционной штамповки детали. По его результатам специалисты отдела кузнечного производства разработали технологический процесс ковки-штамповки. Большую работу проделал технологический отдел сталеплавильного производства по созданию исходного слитка. Для штамповки днища отдел главного конструктора разработал специальную оснастку общим весом 420 т, которая была полностью изготовлена в ПАО «ЭМСС».
Стоит отметить экономический эффект нововведения. При изготовлении днища по новому способу можно экономить до 40% металла, также исключаются несколько переделов изготовления, уменьшаются затраты на энергоресурсы. Поскольку на предприятии днище проходит полный цикл производства, меньше времени уходит как на само производство заготовки, так и на проверку качества и документальное оформление. «О хороших результатах говорит и успешное проведение термообработки, – сообщил начальник отдела термического производства ПАО «ЭМСС» Юрий Станков. – После проведения соответствующих испытаний, мы получили хороший уровень механических свойств».
В качестве головной материаловедческой организации выступили давние партнеры «Энергомашспецстали» – ОАО НПО «ЦНИИТМАШ». Заготовка полностью прошла механообработку. На данный момент ведутся испытания комплекса механических свойств. Таким образом, «Энергомашспецсталь» стала первым предприятием на постсоветском пространстве, освоившим эту технологию производства.
